Принятые сокращения
МПК – магнитопорошковый контроль.
СОН – способ остаточной намагниченности, способ при котором объект намагничивают как правило большим импульсным током, а затем после снятия магнитного поля наносят магнитный индикатор (сухой порошок или суспензию) и проводят контроль.
СПП – способ намагничивания приложенным полем. Способ, при котором магнитный индикатор наносят во время намагничивания детали.
Стационарные магнитопорошковые дефектоскопы для обнаружения поверхностных и подповерхностных трещин широко
используются в мировой практике для проверки колец подшипников. Большим преимуществом МПК является универсальность контроля деталей с различной геометрией на одной установке, в том числе контроля деталей со сложной геометрией.
Выделим две ключевые особенности контроля, которые с каждым днем становятся все более важными:
1. Гарантированное выявление дефектов, расположенных в любом направлении.
2. Гарантированное размагничивание детали после проведения контроля.
Стационарные магнитопорошковые дефектоскопы КРАФТЕСТ используют технологию комбинированного намагничивания,
что позволяет выявить дефекты, расположенные в любом направлении за один цикл намагничивания, а применение в дефектоскопах КРАФТЕСТ при намагничивании переменного тока гарантирует полное размагничивание контролируемой детали после проведения контроля.
Отметим что развитие технологии магнитопорошкового контроля приводит к вытеснению из практики применения метода намагничивания СОН, считая более перспективным СПП. При этом, можно отметить, что в ряде стран для ответственных для безопасности деталей, какими безусловно являются детали подшипников, метод СОН исключен из применения (фактически запрещен.) Так, например, требования стандарта DIN EN 12080-2017 «Железнодорожный транспорт. Буксы колесной пары. Подшипники качения» определяют контроль колец подшипников только в СПП с использованием переменного тока (АС).
Ниже приведен пример проведения магнитопорошкового контроля с помощью дефектоскопа КРАТЕСТ МПД 600, с целью
выявления таких дефектов на поверхности колец подшипников, как трещины от шлифования, термообработки, проката, ковки или царапины и т.д.
Контроль осуществляется в соответствии со стандартом EN ISO 9934-1 путем
намагничивания поверхности:
по окружности для выявления "осевых дефектов".
параллельно оси для выявления дефектов на окружности.
Используемое контрольное оборудование в соответствии со стандартом DIN EN 12080-2017 обеспечивало
намагничивание кольца с напряженностью магнитного поля не менее 3 кА/м для
каждого направления намагничивания.
Уровень индукции определялся интенсивностью тока намагничивания. Дефекты обнаруживались с помощью магнитного раствора, содержащего флуоресцентные намагничиваемые частицы.
Контроль проводился при ультрафиолетовом свете с интенсивностью излучения, по меньшей мере, 15 Вт/м2, измеренной на расстоянии 300 мм (эквивалентно 10 Вт/м2 на 400 мм).
Раскрытие дефектов проходило по заранее
изготовленным образцовым кольцам с искусственно созданными дефектами
размерами: глубина 0,05 мм ± 0,01 мм; длина 3 мм ± 0,1 мм; ширина 0,05 мм
± 0,01 мм.
Дефекты выявлялись по всей плоскости подшипников: на наружном диаметре, на внутреннем диаметре, а также на торцевых сторонах колец подшипников.
Дефекты были расположены в 3 разных плоскостях:
продольной;
поперечной;
под углом 45 градусов.
Выявление всех 3 типов дефектов свидетельствовало о том, что комбинированное намагничивание (продольное +
циркулярное) было проведено в полной мере и соответствовало всем заданным требованиям.
22.08.2022